نوشته راکتور تحت فشار اولین بار در طراحی و ساخت تجهیزات صنایع شیمیایی. پدیدار شد.

نوشته اسپری درایر اولین بار در طراحی و ساخت تجهیزات صنایع شیمیایی. پدیدار شد.

نوشته راکتور شیمیایی اولین بار در طراحی و ساخت تجهیزات صنایع شیمیایی. پدیدار شد.

پال رینگ، نسل دوم پکینگ‌های صنعتی، به‌عنوان یکی از ابزارهای کلیدی در برج‌های تقطیر، جذب و خنک‌کن، توانسته است با طراحی مهندسی پیشرفته خود، عملکرد برج‌ها را به سطحی بالاتر ارتقا دهد. این پکینگ‌ها با افزایش سطح تماس بین فازهای مایع و گاز، راندمان انتقال جرم و حرارت را به‌طور چشمگیری بهبود می‌بخشند و هم‌زمان با کاهش افت فشار، موجب صرفه‌جویی در انرژی و هزینه‌های عملیاتی می‌شوند.شرکت صنعت آفرین سامیار با تولید پال رینگ‌هایی مطابق با جدیدترین استانداردهای جهانی، راه‌حلی اقتصادی و کارآمد برای صنایع مختلف ارائه می‌دهد. اگر به دنبال بهینه‌سازی فرآیندهای صنعتی خود، افزایش بهره‌وری و کاهش هزینه‌ها هستید، پال رینگ سامیار انتخابی مطمئن است که می‌تواند نیازهای متنوع شما را با کیفیتی بی‌نظیر برآورده کند.شرکت سامیار با تکیه بر دانش بومی و تجربه مهندسی در طراحی تجهیزات فرآیندی، تولید «پال رینگ» را با تکیه بر استانداردهای جهانی و نیازهای خاص صنایع داخلی آغاز کرده است. این محصول با بهره‌گیری از تکنولوژی روز، به‌طور خاص برای افزایش بهره‌وری برج‌های فرآیندی طراحی شده است.

برای خرید پال رینگ اینجا کلیک کنید.

پال رینگ سامیار ؛ انتخابی بینظیر برای ارتقای عملکرد صنعتی

پال رینگ‌ها یکی از محبوب‌ترین انواع پکینگ‌های صنعتی هستند که در فرآیندهای تقطیر، جذب و خنک‌کن به‌کار می‌روند. شرکت صنعت آفرین سامیار با ارائه پال رینگ‌هایی در جنس‌های متنوع، به صنایع کمک می‌کند تا فرآیندهای خود را بهینه کرده و بهره‌وری را افزایش دهند.

 

انواع متریال پال رینگ سامیار

با توجه به نوع فرآیند و شرایط عملیاتی، پال رینگ‌ها در جنس‌های مختلف تولید می‌شوند:
• استیل 304 و 316
مقاوم در برابر خوردگی و مواد شیمیایی.
مناسب برای دماهای بالا و محیط‌های سخت صنعتی.
• استیل کربن
گزینه‌ای اقتصادی برای فرآیندهایی که مقاومت کمتر به خوردگی نیاز دارند.
• پلاستیک (PP, PE, PVC)
• وزن سبک و مقاومت شیمیایی بالا.
• مناسب برای فرآیندهای با دمای پایین و محیط‌های خورنده ملایم.

درخواست پال رینگ

شرکت / نام

تلفن

نوع پکینگ

پال رینگ

جنس

استیل 304 استیل 316 پلاستیکی

تعداد درخواست

ارسال

کاربرد پال رینگ ها در صنایع مختلف

پال رینگ‌های سامیار در پروژه‌های مختلف نفت، گاز و فولاد در ایران استفاده شده‌اند و در محیط‌هایی با فشار بالا، خورندگی زیاد یا تغییرات دمایی شدید عملکرد موفقی از خود نشان داده‌اند. این تجربه میدانی، انتخاب آن را برای شرایط سخت عملیاتی تقویت می‌کند.پال رینگ‌ها به دلیل طراحی خاص، انعطاف‌پذیری بالا و ویژگی‌های منحصر‌به‌فرد، در طیف وسیعی از فرآیندهای صنعتی و شیمیایی کاربرد دارند و به‌عنوان جایگزینی کارآمد برای روش‌های قدیمی مانند راشیگ رینگ مورد استفاده قرار می‌گیرند. در ادامه به بررسی کاربردهای گسترده پال رینگ پرداخته‌ایم:

برج‌های تقطیر (Distillation Columns)

پال رینگ‌ها در برج‌های تقطیر برای افزایش راندمان جداسازی اجزا بر اساس تفاوت در نقطه جوش استفاده می‌شوند.
• برج‌های تقطیر تحت فشار: برای جداسازی ترکیباتی با نقطه جوش بالا.
• برج‌های تقطیر تحت خلأ: برای فرآیندهایی که نیاز به کاهش نقطه جوش دارند، مانند پالایش نفت خام یا جداسازی مواد حساس به حرارت.

برج‌های جذب (Absorption Towers)

در فرآیندهای جذب گاز، پال رینگ‌ها به بهبود تماس بین گاز و مایع کمک می‌کنند. این کاربرد شامل موارد زیر است:
• جذب گازهای آلاینده مانند SO₂ و CO₂ در برج‌های محیط‌زیستی.
• فرآیند جذب آمونیاک، کلر یا سایر گازها در صنایع شیمیایی.

برج‌های خنک‌کن (Cooling Towers)

در برج‌های خنک‌کن، پال رینگ‌ها به دلیل طراحی خاص خود، امکان توزیع یکنواخت آب و بهبود راندمان تبخیر را فراهم می‌کنند. این ویژگی باعث می‌شود که مصرف انرژی کاهش یافته و خنک‌کنندگی بهتری حاصل شود

صنایع نفت، گاز و پتروشیمی

• تصفیه گازهای پالایشگاهی: جداسازی گازهای ناخالص مانند H₂S و CO₂.
• تقطیر نفت خام و مشتقات: جداسازی ترکیبات سنگین و سبک.
• فرآیندهای تولید اتیلن و پلیمرها: بهبود راندمان در واکنش‌ها و خالص‌سازی.

صنایع فولاد و متالورژی

در فرآیندهای مرتبط با خالص‌سازی گازها و دودکش‌ها، پال رینگ‌ها به دلیل مقاومت در برابر دما و خوردگی، نقش کلیدی ایفا می‌کنند.

پال رینگ پلاستیکی؛ گزینه‌ای مقرون‌به‌صرفه و انعطاف‌پذیر برای صنایع

پال رینگ‌های پلاستیکی یکی از پرکاربردترین انواع پکینگ‌ها در برج‌های تقطیر، جذب و خنک‌کن هستند که به دلیل خواص ویژه و قیمت مناسب، در بسیاری از فرآیندهای صنعتی مورد استفاده قرار می‌گیرند. این پکینگ‌ها به دلیل وزن سبک و مقاومت بالا در برابر مواد شیمیایی، برای شرایط خاص عملیاتی انتخابی ایده‌آل هستند.

ویژگی‌های پال رینگ پلاستیکی

1. مقاومت شیمیایی بالا:
پال رینگ‌های پلاستیکی در برابر مواد خورنده مانند اسیدها، بازها و مواد شیمیایی قوی بسیار مقاوم هستند، که آنها را برای فرآیندهای شیمیایی و محیط‌های خورنده مناسب می‌کند.
2. وزن سبک:
وزن کم این نوع پکینگ‌ها باعث کاهش بار مکانیکی برج و صرفه‌جویی در مصرف انرژی می‌شود.
3. انعطاف‌پذیری در دما:
پال رینگ‌های پلاستیکی می‌توانند در دماهای پایین تا متوسط عملکرد مطلوبی داشته باشند و برای فرآیندهایی که نیازی به تحمل دماهای بسیار بالا ندارند، مناسب هستند.
4. هزینه پایین:
قیمت پال رینگ‌های پلاستیکی نسبت به انواع فلزی و سرامیکی کمتر است، که آنها را به گزینه‌ای اقتصادی تبدیل می‌کند.
5. مقاومت در برابر رسوب:
سطح صاف و ساختار مناسب پال رینگ پلاستیکی مانع از ایجاد رسوب و گرفتگی در فرآیندهای صنعتی می‌شود.

مزایای کلیدی پال رینگ سامیار

کلیه محصولات سامیار تحت کنترل کیفی سخت‌گیرانه و با قابلیت ردیابی کامل تولید می‌شوند. همچنین، خدمات مهندسی و مشاوره پیش از خرید به مشتریان ارائه می‌شود تا انتخاب مناسب‌تری از نظر متریال، سایز و کاربرد داشته باشند.پال رینگ‌های تولیدی توسط شرکت صنعت آفرین سامیار با استفاده از بهترین متریال‌ها و فناوری‌های روز دنیا طراحی و ساخته می‌شوند. این محصولات به دلیل ویژگی‌های خاص خود، گزینه‌ای عالی برای بسیاری از صنایع به شمار می‌روند. در ادامه، به بررسی مزایای کلیدی پال رینگ‌های سامیار می‌پردازیم که می‌تواند عملکرد فرآیندهای صنعتی شما را به طور چشمگیری بهبود بخشد.

افزایش ظرفیت برج‌ها و راندمان فرآیند

پال رینگ‌های سامیار، به دلیل طراحی خاص خود، توانایی افزایش ظرفیت برج‌های تقطیر، جذب، و خنک‌کن را دارند. این محصولات تا ۵۰ درصد ظرفیت برج‌ها را نسبت به پرکن‌های راشیگ رینگ افزایش داده و عملکرد فرآیندهای جداسازی را به طرز قابل توجهی بهبود می‌بخشند. افزایش سطح تماس بین فازهای مایع و گاز، موجب تسهیل انتقال جرم و بهبود کارایی فرآیند می‌شود.

دوام و مقاومت در برابر شرایط سخت

پال رینگ‌های سامیار از مواد با کیفیت بالا ساخته شده‌اند که مقاومت بالایی در برابر فشار، دما و مواد شیمیایی دارند. این محصولات برای استفاده در شرایط سخت مانند دماهای بالا، اسیدها، بازها، محیط‌های خورنده، و سایر شرایط چالش‌برانگیز طراحی شده‌اند. این ویژگی موجب طول عمر بالای این پکینگ‌ها و کاهش نیاز به تعویض مکرر آنها می‌شود.

انعطاف‌پذیری در طراحی و کاربردهای مختلف

پال رینگ‌های سامیار در انواع متریال‌ها از جمله استیل ضدزنگ (۳۰۴ و ۳۱۶)، کربن استیل، پلاستیک و سرامیک تولید می‌شوند. این تنوع در مواد اولیه، امکان انتخاب بهترین گزینه را با توجه به شرایط خاص فرآیند و نیاز مشتری فراهم می‌آورد. همچنین، این پکینگ‌ها در ابعاد و شکل‌های مختلف قابل تولید هستند که تطابق کامل با نیازهای فرآیندهای صنعتی مختلف را تضمین می‌کند.

سازگاری با محیط زیست

پال رینگ‌های سامیار علاوه بر عملکرد بالا، برای محیط زیست نیز سازگار هستند. به دلیل مصرف کمتر انرژی، افت فشار پایین و عمر طولانی، این پکینگ‌ها به کاهش مصرف منابع و کاهش تولید پسماند کمک می‌کنند.

تولید با فناوری روز دنیا

شرکت صنعت آفرین سامیار از تکنولوژی‌های پیشرفته مانند تکنولوژی شرکت Sulzer برای تولید پال رینگ‌ها استفاده می‌کند. این فناوری‌ها در کنار طراحی برج تقطیر با استفاده از اسناد شرکت توتال، به واحدهای تولیدی این امکان را می‌دهند تا با استفاده بهینه از ظرفیت و مواد موجود، محصولاتی با کیفیت بالا تولید کنند.

مقایسه پال رینگ با سایر پکینگ ها

در مقایسه پال رینگ با سایر پکینگ‌ها، بررسی عوامل کلیدی مانند راندمان انتقال جرم، افت فشار، ظرفیت بارگذاری، و مقاومت شیمیایی و مکانیکی اهمیت زیادی دارد. پال رینگ‌ها به دلیل طراحی بهینه‌شده خود، عملکردی برتر نسبت به پکینگ‌های قدیمی مانند راشینگ رینگ ارائه می‌دهند. در ادامه جزئیات تخصصی‌تری ارائه می‌شود:

راندمان انتقال جرم

پال رینگ‌ها به دلیل طراحی باز و وجود حفره‌های متعدد، سطح تماس بسیار بالاتری بین فاز مایع و گاز ایجاد می‌کنند. این ویژگی منجر به بهبود توزیع مایع و گاز و افزایش نرخ انتقال جرم می‌شود. در مقایسه، راشینگ رینگ‌ها به دلیل طراحی ساده‌تر و سطوح تماس محدودتر، راندمان پایین‌تری دارند. این تفاوت به ویژه در فرآیندهایی که به تبادل حرارت و جرم سریع نیاز دارند، مانند برج‌های جذب و تقطیر، بسیار مشهود است.

افت فشار

یکی از مزایای مهم پال رینگ‌ها افت فشار کم در سیستم است. طراحی باز و ساختار هندسی ویژه آن‌ها باعث می‌شود که مقاومت جریان گاز و مایع کاهش یابد، در حالی که راشینگ رینگ‌ها به دلیل طراحی متراکم‌تر و محدودیت در عبور جریان، افت فشار بیشتری ایجاد می‌کنند. افت فشار کم در پال رینگ‌ها منجر به کاهش مصرف انرژی و هزینه‌های عملیاتی می‌شود، که این موضوع در برج‌های بزرگ صنعتی اهمیت ویژه‌ای دارد.

ظرفیت بارگذاری

پال رینگ‌ها ظرفیت بارگذاری بالاتری نسبت به راشینگ رینگ‌ها دارند. این به دلیل طراحی خاص آن‌ها است که امکان عبور جریان‌های مایع و گاز بیشتری را بدون ایجاد انسداد فراهم می‌کند. این ویژگی در فرآیندهایی که به نرخ جریان بالا نیاز دارند، مانند خنک‌سازی یا جداسازی گازها، بسیار مفید است.

مقاومت شیمیایی و مکانیکی

• پال رینگ فلزی: دارای مقاومت مکانیکی و حرارتی بسیار بالاست و در محیط‌های با دمای بالا یا در حضور مواد خورنده مانند اسیدها و گازهای خورنده عملکرد بهتری دارد.
• پال رینگ پلاستیکی: مقاومت شیمیایی بسیار خوبی در برابر محلول‌های قلیایی و اسیدهای رقیق دارد، اما در دماهای بالا عملکرد آن محدود است.
• راشینگ رینگ‌ها: بسته به مواد سازنده، مقاومت شیمیایی و مکانیکی کمتری نسبت به پال رینگ‌های مدرن دارند.

کارایی در فرآیندهای مختلف

• در فرآیندهای جذب و دفع گاز، مانند حذف گازهای آلاینده (SO₂ و NOₓ)، پال رینگ‌ها به دلیل راندمان بالاتر در انتقال جرم ترجیح داده می‌شوند.
• در فرآیندهای جداسازی نفت و گاز، پال رینگ‌ها بهره‌وری بیشتری دارند و هزینه عملیاتی کمتری ایجاد می‌کنند

پال رینگ‌ها در مقایسه با راشینگ رینگ‌ها و دیگر پکینگ‌های قدیمی، به دلیل راندمان بالاتر، افت فشار کمتر، ظرفیت بارگذاری بیشتر، و مقاومت شیمیایی و مکانیکی بالاتر، گزینه‌ای ایده‌آل برای برج‌های صنعتی هستند. استفاده از پال رینگ‌ها به‌ویژه در صنایعی مانند نفت، گاز، پتروشیمی و تصفیه گاز به دلیل مزایای اقتصادی و عملیاتی، به طور گسترده‌ای توصیه می‌شود.

پال رینگ سامیار چگونه عملکرد شما را بهبود می‌بخشد؟

1. تکنولوژی ساخت پیشرفته:
پال رینگ‌های ما با استفاده از تکنولوژی روز و استانداردهای جهانی طراحی و تولید می‌شوند.
2. تنوع متریال و طراحی:
پال رینگ‌های فلزی، پلاستیکی و سرامیکی برای پاسخگویی به نیازهای خاص صنعتی.
3. قیمت‌گذاری شفاف و رقابتی:
قیمت پال رینگ سامیار با توجه به متریال و ابعاد مورد نظر شما تعیین می‌شود.

قیمت و سفارش پال رینگ سامیار

قیمت پال رینگ‌های سامیار بسته به نوع متریال، ابعاد، و طراحی سفارشی مورد نیاز متغیر است. با توجه به تنوع در مواد اولیه مانند استیل ضدزنگ (۳۰۴ و ۳۱۶)، کربن استیل، پلاستیک و سرامیک، و همچنین نیازهای خاص هر پروژه، قیمت‌ها می‌توانند متفاوت باشند. شرکت صنعت آفرین سامیار همواره تلاش می‌کند تا محصولات خود را با بهترین کیفیت و قیمت رقابتی در بازار عرضه کند. برای دریافت قیمت دقیق و مشاوره تخصصی بر اساس شرایط پروژه خود، می‌توانید با تیم فروش ما تماس بگیرید.

چرا همین حالا اقدام کنید؟

شرکت صنعت آفرین سامیار موفق به تولید پالرینگ با استفاده از تکنولوژی شرکت Sulzer شده است. این تکنولوژی در کنار طراحی برج تقطیر با استفاده از اسناد شرکت توتال این امکان را به واحدهای تولیدی می‌دهد تا با کیفیت هر چه تمام تر و استفاده بهینه از ظرفیت و مواد موجود به تولید محصول بپردازند.پال رینگ سامیار نه تنها به شما کمک می‌کند که فرآیندهای صنعتی خود را بهینه کنید، بلکه با کاهش هزینه‌ها و افزایش بهره‌وری، سودآوری شما را نیز افزایش می‌دهد.

برای دریافت مشاوره فنی، لیست قیمت به‌روز یا نمونه‌ تست محصول، با کارشناسان ما تماس بگیرید. ما آماده‌ایم تا راهکار مناسبی برای بهینه‌سازی برج‌های فرآیندی شما ارائه دهیم.

با پال رینگ سامیار، یک قدم جلوتر از رقبا باشید!

برای خرید پرکن های بهینه با کارشناسان شرکت صنعت آفرین سامیار در ارتباط باشید.

طراحی و ساخت برج تقطیر

اینجا کلیک کنید

نوشته پال رینگ اولین بار در طراحی و ساخت تجهیزات صنایع شیمیایی. پدیدار شد.

با گذشت زمان و شناخت هر چه بیشتر پروتئین‌ها و خواص و فواید آن‌ها، کاربردهای متفاوتی برای این دسته از ترکیبات غذایی یافت شده است. لذا استحصال و دستیابی به گلوتن با قابلیت مصرف در صنایع، رقابت سودآوری را در میان تولیدکنندگان ایجاد کرده است. در این راستا شرکت صنعت آفرین سامیار مفتخر به ساخت دستگاه جداسازی گلوتن با مکانیزم جدید و کارایی بالا برای اولین بار در کشور است.

گلوتن چیست؟

شناخت خواص و ویژگی‌های گلوتن، یکی از مستلزمات ایجاد خط تولید گلوتن است. بطوری که درصورت عدم شناخت کافی از خواص این ماده، امکان دستیابی به کیفیت مطلوب بطور قابل توجهی کاهش می‌یابد. گلوتن یکی از پروتئین‌های پرمصرف در صنعت غذایی جهان می‌باشد. این پروتئین در بافت بسیاری از غلات نظیر گندم و جو یافت می‌شود. در واقع گلوتن از دو پرتئین اصلی با نام‌های گلوتنین و گلیادین تشکیل شده است. هنگامی که گلوتن با آب مخلوط می‌شود شبکه چسبناکی توسط پروتئین‌های گلوتن ایجاد شده مانند چسب دارای استحکام خاصی است. این ویژگی سبب پُف کردن خمیر در پخت نان می‌شود.

کاربردهای گلوتن

گلوتن در صنایع مختلف کاربردهای متفاوتی دارد. این ماده در غنی سازی آرد ماکارونی مورد استفاده قرار می‌گیرد. در تهیه فراورده‌های گوشتی نظیر سوسیس و کالباس نیز از گلوتن بعنوان تأمین کننده پروتئین طبیعی در صنایع غذایی استفاده می‌گردد. دستیابی به گلوتن مطلوب توسط دستگاه جداسازی گلوتن، سبب بوجود آمدن طیف گسترده‌ای از کاربردهای جدید برای گلوتن شده است. استفاده از گلوتن در تهیه آمینواسیدها و آدامس‌ها بعنوان ماده فعال

در صنعت تولید شربت و نوشابه بصورت خام یا با ایجاد تغییر در خلوص و کیفیت

تهیه مواد دارویی، باند و پارچه‌های نظافتی

صنعت چسب و کارتن سازی

استفاده در صنایع غذایی نظیر خمیر پیتزا جهت ایجاد حجم مناسب و تخلخل، پخت نان، سس‌های کچاپ، ساخت بستنی، سس سویا و …

از جمله کاربردهای گلوتن در صنایع مختلف بشری می‌باشد.

لزوم استفاده از دستگاه جداسازی

معضل اساسی واحد های تولید اتانول از آرد غلات، مخصوصا آرد گندم و جو، گلوتن موجود در خوراک ورودی است که معایب بسیاری از جمله مسدود کردن برج تقطیر و اورهال زودهنگام

مسدود کردن فیلتر های مورد استفاده

افزایش میزان BOD و COD پساب

گرفتگی مجرای لوله‌ها

کاهش عمر پمپ‌ها

ایجاد خطا در سنسورهای موجود

تولید بوی نامتعارف

ایجاد ناخالصی در محلول تخمیری

افزایش میزان هدر رفت اتانول

هدر رفت گلوتن با توجه به سودآوری آن و … است.

برای حل این معضل شرکت سامیار دستگاه جداسازی گلوتن را به تولیدکنندگان پیشنهاد می دهد. این دستگاه علاوه بر حل معضلات ذکر شده، ارزش افزوده‌ی بسیار بالایی خواهد داشت. تولید گلوتن به ازای هر تن آرد یا گندم به طور میانگین حدود 100 کیلوگرم خواهد بود. قیمت این 100 کیلوگرم با توجه به شرایط گلوتن بین 1.500.000 تا 2.500.000 تومان خواهد بود.

* با افزودن این دستگاه به خط تولید، قیمت تمام شده اتانول بین 30 تا 40 درصد کاهش خواهد یافت.

دستگاه جداسازی گلوتن

 روند فرایند بدین گونه است که ابتداً آرد توسط آب به خمیر تبدیل می‌شود. پس از مراحل شستشوی متعدد، نشاسته بصورت محلول در آب در حالت سوسپانسیون از خمیر جدا شده و گلوتن غیر محلول بجا می‌ماند. در ادامه فرایند، گلوتن با روش‌های مناسب آبگیری و خشک شده و به صورت پودر به بازار ارائه می‌گردد. نشاسته نیز با توجه به فرایندهای مختلف می‌تواند خشک شده و به بازار ارائه شود و یا مطابق با فرایندها وارد چرخه‌ های فرایندی گردد.

 

گلوتن و نشاسته گندم با مخلوط کردن آرد و آب از آرد گندم جدا می شوند. به موجب اضافه کردن آب، مخلوط شکل خمیری به خود میگیرد و گلوتن هیدراته می‌شود. در ادامه خمیر شکل گرفته دومرتبه با آب مخلوط شده و به طور همزمان با اعمال برش روی خمیر توسط هم زدن یا اکستروژن، گلوتن منعقد شده و در ادامه نشاسته و گلوتن از یکدیگر جدا می‌شوند. نشاسته و گلوتن را می توان در یک دکانتر، یا با استفاده از هیدروسیکلون جدا کرد. این روش برای آرد گندم و همچنین برای آرد تصفیه شده قابل استفاده است.

 

اطلاعات فنی دستگاه

 

مدل	ظرفیت آرد (kg/h)	سایز خارجی (mm)
SGW250	250	2600*1000*1150
SGW500	500	3000*1200*1200
SGW750	750	3400*1400*1250

مزایای دستگاه جداسازی گلوتن

این دستگاه با مکانیزمی که دارد قادر به جداسازی پروتئین گلوتن از آرد گندم و جو می‌باشد. نیاز به فضای محدود و سهولت در عملکرد از ویژگی‌های بالقوه این دستگاه است. این دستگاه در عین داشتن راندمان بالا، مصرف انرژی کمی دارد و می‌تواند بصورت کاملا اتوماتیک و یا دستی عمل کند. استهلاک این دستگاه نیز کم بوده و نتیجتاً عمر مفید بیشتری خواهد داشت.

 

تاثیر گلوتن در بدن انسان و لزوم جداسازی گلوتن

گلوتن ممکن است به عنوان یک عامل مفید باعث رشد باکتری های مفید در بدن انسان شود. یک نمونه کربوهیدرات زیستی میتواند رشد باکتری های مضر را در روده افزایش دهد. این باکتری ها به طور معمول در روده انسان سالم یافت می شوند که فعالیت آنها میتواند باعث بیماری های گوارشی و سندرم روده تحریک پذیر شود.

 

یکی از معایب گلوتن این است که می تواند عوارض جانبی جدی در افراد خاص ایجاد کند. بدن افراد واکنش های متفاوتی به گلوتن نشان می‌دهند، به این ترتیب که گاهی بدن گلوتن را مضر تشخیص میدهد و باعث می‌شود سلول‌های ایمنی فرد بیش از حد واکنش نشان داده و به آن حمله کنند. اگر فردی بدون اگاهی از حساست بدن خود بیش از حد گلوتن مصرف کند، ممکن است باعث بروز التهاب و عوارض جانبی خفیف مانند (خستگی، نفخ، یبوست و اسهال) یا شدید (کاهش وزن ناخواسته، سوء تغذیه، آسیب روده) شود. به همین دلیل، در برخی محصولات جداسازی گلوتن امری ضروری می‌باشد.

 

بیماری سلیاک، بیماری است که در آن گلوتن باعث اختلال در فعالیت سیستم ایمنی می شود که به پوشش روده کوچک آسیب می رساند. با گذشت زمان این آسیب مانع از جذب مواد مغذی از غذا می شود. این بیماری یک اختلال خود ایمنی است. حسایست به گلوتن گندم  مانند سایر حسایست های غذایی، نتیجه اشتباه سیستم ایمنی گلوتن با برخی پروتئین های دیگر موجود در گندم به عنوان عامل بیماری زا، مانند ویروس یا باکتری است. سیستم ایمنی یک آنتی بادی برای پروتئین ایجاد می کند و ممکن است منجر به مشکلات گوارشی، تنفسی و سایر علائم شود. جداسازی گلوتن در برخی مواد غذایی از جهت حساسیت برخی افراد به این ماده اهمیت خاصی دارد.

 

شرکت صنعت آفرین سامیار با تکیه بر دانش متخصصان خود در راستای برطرف کردن نیازهای کشور و تولیدکنندگان محترم، درصدد ساخت دستگاه جداسازی گلوتن برآمده و آن را به مشتریان عزیز ارائه می‌نماید. برای اطلاعات بیشتر با ما در تماس باشید.

نوشته جداسازی گلوتن اولین بار در طراحی و ساخت تجهیزات صنایع شیمیایی. پدیدار شد.

سیستم حذف بو سبز به منظور حذف بوهای نا مطبوع طراحی شده است. این سیستم به صاحبان صنایع این امکان را می دهد تا به روشی مقرون به صرفه از مشکلات ناشی از بوی بد مواد شیمیایی و زیستی و نیز نگرانی های زیست محیطی بکاهند و سلامت را به محیط کار و زندگی خود بازگردانند. برای آگاهی از سایر روش های زدایش بو این مقاله را مطالعه کنید.

صنعتی شدن شهرها و مشکلات ناشی از واحدهای صنعتی

حذف بوی واحدهای صنعتی امروزه به یکی از جنبه‌های زیست‌محیطی محیط‌های صنعتی تشکیل شده است. واحدهای صنعتی، شهرها و حومه‌های آن‌ها را بیش از پیش در برگرفته است. در نتیجه ساکنان دیرینه این مناطق مانند کارخانه ها و تأسیسات صنعتی مجبور به سازگاری با آلایندگی‌های ناشی از این واحدها شده اند. مسائلی که قبلاً هرگز نگران کننده نبودند، اکنون به عنوان منابع تولید آلایندگی و گاز‌های بد بو شناخته می‌شوند. از جمله این نگرانی ها، بوهایی است که به عنوان محصول جانبی فرآیندها منتشر می شود. این بوها باید کنترل، کاهش یا به طور کلی از بین بروند. سهامداران کارخانه باید تعدادی از جنبه های مختلف عملیات خود را شناخته و مدیریت کنند تا از بوهایی که منتشر می شود جلوگیری کنند.

از مهم‌ترین فرایندهای حذف بوی واحدهای صنعتی عبارتد از:

سوزاندن

سوزاندن در دیگهای بخار یک عمل رایج در سراسر کشور است. این به این دلیل است که گیاهان برای پخت و پز و خشک کردن مواد به بخار نیاز دارند و از این رو دارای دیگ بخار هستند. هوای بدبو به عنوان هوای احتراق اولیه یا ثانویه به دیگ وارد می شود، اگرچه باید اقدامات احتیاطی برای حذف رطوبت و ذرات معلق انجام شود. این کار معمولا با اسکرابر و جداکننده حباب انجام می شود.

اسکرابر مرطوب چند مرحله‌ای

اسکرابرهای مرطوب، زمانی که سوزاندن گزینه ای نیست، جایگزینی مناسب برای حذف بوی واحدهای صنعتی هستند. یک سیستم اسکرابر مرطوب معمولی شامل دو یا سه مرحله است. یک اسکرابر ونتوری، که ذرات معلق را حذف می کند، و به دنبال آن یک یا چند اسکرابر به منظور جداسازی بیشتر وجود دارند. این اسکرابر حاوی پکینگ پلاستیکی است که از نظر شکل و اندازه متفاوت است و برای به حداکثر رساندن تماس بین هوا و محلول اسکرابر طراحی شده است. هوای بدبو در اسکرابر به سمت بالا جریان می یابد و با یک مایع جاذب در تماس قرار میگیرد تا ذرات بد بو از جریان هوا جدا شوند.

آنچه سیستم حذف بو سبز را ممتاز می کند

بهره گیری گسترده از علم مهندسی، تجربیات میدانی و طراحی منحصر به فرد با توجه به نیاز های مشتری و با بالاترین بهره وری است. برای کاهش چشم‌گیر هزینه ها و نیز افزایش بازده و ایمنی، سیستم سبز در برخی موارد به صورت چند مرحله ای طراحی شده و از نانوذرات متفاوت متناسب با کارکردهای مختلف استفاده می‌کند. که این طراحی منحصر به فرد برای اولین بار توسط شرکت صنعت آفرین سانیار توسعه یافته است.

چرا سبز؟

– بوی نا مطبوع ناشی از مواد شیمیایی را تا محدوده ای مناسب برای سلامتی انسان و مورد تایید سازمان محیط زیست کاهش می‌دهد.

 

– نارضایتی عمومی ناشی از بوی تصفیه خانه ها، صنایع و پساب خانگی و صنعتی را کاهش می دهد

 

– این سیستم دارای ضمانت، خدمات پس از فروش بوده و کاملا بومی است.

برخی مزایای سیستم بو زدا سبز

– طولانی بودن عمر مفید دستگاه

– پایین بودن هزینه های عملیاتی

– سهولت کار با دستگاه

– عملکرد مداوم و قابل اعتماد

– امکان پیش بینی و تطبیق با شرایط مختلف

– امکان حذف بوی ناشی از مواد شیمیایی مختلف

– طراحی اختصاصی و متناسب با شرایط عملیاتی مختلف

ضمانت عملکرد

سیستم بو زدا سبز تجهیزی انعطاف پذیر است، بنابراین نوسانات اندک در غلظت مواد شیمیایی در کارکرد سیستم اشکالی به وجود نمی آورد،این در حالی است که هزینه های عملیاتی ممکن است مطابق با هرگونه تغییر در سطح بو در طول زمان کاهش یا افزایش علاوه بر این ، این تجهیز توسط شرکت صنعت آفرین سانیار به طور مداوم پشتیبانی می شود. این پشتیبانی در قالب خدمات مهندسی و در صورت لزوم اصلاح مجدد سیستم متناسب با شرایط جدید محیطی ارائه خواهد شد.

مقایسه سیستم بو زدا سبز با سیستم های خارجی

شرکت صنعت آفرین سامیار با استفاده از دانش نیروهای جوان و نخبه کشورمان به تکنولوژی طراحی و ساخت سیستم بو زدا دست یافته است. در این سیستم از برخی از ذرات نانو استفاده شده است که راندمان سیستم را بسیار افزایش داده است. به دلیل بازدهی بالا این سیستم در مقایسه با سیستم های خارجی بسیار اقتصادی تر است.

سبز و کاربردهای آن

از آن جایی که مشکل بو در راندمان کار نیروهای فعال در کارخانه تاثیر گذار است، کارخانه‌هایی که با مشکل بو در ارتباط هستند میتوانند از این سیستم استفاده کنند. همچنین سیستم حذف بو سبز قادر به کاهش نارضایتی های عمومی ناشی از بوی کارخانه ها خواهد شد. سیستم سبز در بیشتر صنایع و مکان هایی که از بوی بد محیط رنج می برند و یا با منابع تولید بو در ارتباط اند کارآیی دارد؛ ازجمله آن می توان به این موارد اشاره کرد:

کاربرد در هتل های قدیمی

زدایش بو از شبکه ی فاضلاب

زدایش بو از سیستم های چربی گیر

کاربرد در کارخانه‌های تولید لبنیات

رفع بوی بد ناشی از دایجستر ماست

رفع بوی بد ناشی از تولید خمیر پنیر پیتزا

کاهش خوردگی در تاسیسات موجود

تولید انرژی از دایجستر های بی هوازی

 

کاربرد در تصفیه خانه پساب شهری

زدایش بوی حوضچه های ورودی

 بو از دایجستر ها زدایش بو از لجن آب‌گیری شده

زدایش بو از سیستم خشک کردن لجن به روش گلخانه ای

 گاز از محیط معادن

دیگر کاربردهای سیستم حذف بو سبز

رفع مشکل بوی دباغی ها

زدایش بوی پساب کشتارگاه ها

 بوی ملاس کارخانه های قند

زدایش گاز از محیط کارخانه های نوشابه سازی

 گازهای اسیدی موجود در پتروشیمی ها

مشتریان از سیستم بو زدای سبز استفاده می کنند؛زیرا

– بوی نامطبوع را تا محدوده‌ی مورد تایید سازمان محیط زیست کاهش می‌دهد.

– نارضایتی عمومی ناشی از بوی زباله های دفن شده را کاهش می دهد.

– از تاسیسات مرتبط با گاز در برابر خوردگی محافظت می کند.

– این سیستم دارای گارانتی، خدمات پس از فروش می باشد و کاملا بومی است.

سیستم سبز بر اساس گاز های عامل ایجاد بو و همچنین حجم و مساحت منبع عامل بو طراحی می‌شود به همین دلیل معمولا محدودیتی برای از بین بردن بوی بد محیط وجود ندارد. ‌

 علاوه بر این ، شرکت ما پشتیبان سیستم خود است. این پشتیبانی در قالب خدمات مهندسی و اصلاح مجدد سیستم ارائه می شود. همچنین استاندارد های ارائه شده درسیستم سبز منطبق بر استانداردهای جهانی می باشد بنابراین با استاندارد های سازمان محیط زیست کاملا سازگار خواهد بود.

با مهندسان سانیار تماس بگیرید تا از خدمات مشاوره ای و عملیاتی منحصر به فرد پروژه‌ی خود استفاده کنید.

برای دریافت مشاوره و ثبت سفارش
با متخصصین سامیار تماس بگیرید

اینجا کلیک کنید

نوشته سیستم حذف بو واحدهای صنعتی اولین بار در طراحی و ساخت تجهیزات صنایع شیمیایی. پدیدار شد.

نحوه ی کار برج تقطیر

تقطیر روشی پرکاربرد برای جداسازی مخلوط ها بر اساس تفاوت در شرایط لازم برای تغییر فاز اجزای مخلوط است. برای جدا کردن مخلوطی از مایعات، مایع را می توان حرارت داد تا اجزایی را که دارای نقطه جوش متفاوتی هستند، وارد فاز گاز کرد. سپس گاز به شکل مایع متراکم شده و جمع آوری می شود. تکرار فرآیند بر روی مایع جمع آوری شده برای بهبود خلوص محصول را تقطیر مضاعف می گویند. اگرچه این اصطلاح بیشتر در مورد مایعات به کار می رود، فرآیند معکوس می تواند برای جداسازی گازها با مایع کردن اجزا با استفاده از تغییرات دما و/یا فشار استفاده شود.

انواع تقطیر

تقطیر ساده

زمانی که نقطه جوش دو مایع به طور قابل توجهی با یکدیگر متفاوت است یا برای جدا کردن مایعات از جامدات یا اجزای غیرفرار ممکن است از تقطیر ساده استفاده شود. در تقطیر ساده، مخلوطی گرم می شود تا فرارترین جزء از مایع به بخار تبدیل شود. بخار بالا می رود و وارد یک  کندانسور می شود.

تقطیر با بخار

تقطیر با بخار برای جداسازی اجزای حساس به حرارت استفاده می شود. بخار به مخلوط اضافه می شود و باعث می شود مقداری از آن تبخیر شود. این بخار سرد شده و به دو بخش مایع تبدیل می شود. گاهی اوقات اجزا به طور جداگانه جمع آوری می شوند، یا ممکن است مقادیر چگالی متفاوتی داشته باشند، بنابراین به تنهایی از هم جدا می شوند. 

تقطیر جزء به جزء

این تقطیر زمانی استفاده می شود که نقطه جوش اجزای یک مخلوط به یکدیگر نزدیک باشد. برای جداسازی اجزاء از یک برج تقطیر استفاده می شود. در تقطیر جزئ به جزء، یک مخلوط گرم می شود تا بخار بالا آید. همانطور که بخار سرد می شود، بر روی پکینگ ستون کندانس می شود. گرمای بخار افزایش یافته باعث می شود که این مایع دوباره تبخیر شود و آن را در امتداد ستون حرکت دهد و در نهایت نمونه خلوص بالاتری از جزء فرارتر مخلوط به دست آید.

تقطیر تحت خلاء

تقطیر تحت خلاء برای جداسازی اجزایی که نقطه جوش بالایی دارند استفاده می شود. کاهش فشار دستگاه نقطه جوش را کاهش می دهد. تقطیر تحت خلاء به ویژه زمانی مفید است که نقطه جوش معمولی از دمای تجزیه یک ترکیب بیشتر شود.

برج تقطیر چگونه اجزا را جداسازی می کند؟

اساس کار برج تقطیر، فراریت اجزا است. در آن مواد ورودی به وسیله ی ریبویلر حرارت را دریافت می کنند. اجزای فرارتر و با نقطه جوش کمتر، زودتر تبخیر شده و از بالای برج خارج می شوند. به همین دلیل در ساخت برج تقطیر ریبویلر اهمیت ویژه ای دارد. برای خلوص بیشتر و ایجاد پایداری برج نیز، مقداری از مایع خالص بالای برج به درون آن بازگردانده می شود.

جنس مواد انتخاب شده در ساخت برج

جنس مواد انتخاب شده معمولا بستگی به نوع سیال و نیز کاربرد آن دارد.  برای صنایع غذایی مانند خط تولید الکل و خط تولید حلال ها مانند خط تولید اتیل استات معمولا از برج تقطیر با جنس استیل 316 استفاده می شود. برای انتخاب بهترین متریال برای ساخت با کارشناسان شرکت سامیار تماس بگیرید…

کاربرد برج تقطیر

کاربرد برج تقطیر در جداسازی مخلوط سیالات از یکدیگر است. به عنوان مثال در خط تولید الکل و خط تولید اتیل استات و نیز خط تولید جداسازی هیدروکربن ها و تصفیه روغن سوخته از این تجهیز استفاده می‌شود.

تقسیم بندی برج‌های تقطیر

برج‌های تقطیر دسته بندی‌های متفاوتی دارند. برج‌های تقطیر اتمسفریک یا تقطیر در خلأ، برج‌های پیوسته یا ناپیوسته، برج‌های سینی‌دار یا پکینگ دسته‌بندی‌های رایج این برج‌ها هستند. انتخاب هر کدام از این برج‌ها، وابسته به سیال تقطیرشونده و ارزش محصولات ما دارد. به طور مثال برج تقطیر در خلأ زمانی استفاده می‌شود که محصول ما ارزش بالایی داشته باشد. زیرا استفاده از این برج هزینه بیشتری را به دنبال دارد. سینی‌های مورد استفاده در برج‌ها نیز به دسته‌های غربالی، کلاهکی، دریچه‌ای و فورانی تقسیم می‌شوند.

برج تقطیر پیوسته و ناپیوسته

نکات ساخت برج تقطیر:

در ساخت برج های تقطیر پیوسته و ناپیوسته باید نکاتی در نظر گرفته شود. این نکات از اصول کار برج تقطیر پیوسته و ناپیوسته سرچشمه می گیرد. در برج تقطیر پیوسته از ابزاردقیق مختلفی استفاده می شود. جایگاه تمامی این ابزار در برج باید در نظر گرفته شود. از طرف دیگر برج های تقطیر ناپیوسته ابزاردقیق بسیار کمتری دارند.

نکات طراحی برج تقطیر:

در طراحی برج تقطیر پیوسته و ناپیوسته فشار، دما، سینی ورودی خوراک و … اهمیت ویژه ای دارد. در نظر نگرفتن هریک از این پارامترها، خسارات جبران ناپذیری وارد می کند. بهینه سازی این فاکتورها در طراحی و شبیه سازی برج تقطیر، به یک برج با کمترین متریال سازنده و بیشترین راندمان کاری خواهد انجامید. این امر علاوه بر افزایش راندمان، به کاهش قیمت ساخت یک برج نیز منجر خواهد شد.

بررسی تفاوت هزینه برج های پیوسته و ناپیوسته:

ساخت برج های پیوسته و ناپیوسته از لحاظ هزینه تفاوت زیادی ندارد. در برج های پیوسته، ابزاردقیق و در برج های ناپیوسته، هزینه ی ریبویلر برج بخش عمده ای از هزینه را در بر می‌گیرد.

مقایسه برج تقطیر پکینگ و سینی دار از لحاظ موارد کاربرد

هرکدام از این برج‌ها دارای ویژگی‌ها و مزایای خاصی هستند که منجر به استفاده گسترده آن‌ها در صنایع مختلف شده است.

برج تقطیر پکینگ:

 برج تقطیر پکینگ در عملیات تقطیر و فرایندهایی که نیاز به تبادل جرم بالا دارند، مورد استفاده قرار می‌گیرد. مثال‌هایی از کاربردهای برج تقطیر پکینگ شامل تقطیر فراورده های نفتی، تصفیه گاز طبیعی، تصفیه آب و تصفیه هوا می‌شوند.

 تقطیر پکینگ با استفاده از ماده‌های پکینگ، سطح زیادی را برای تماس بین فازهای گازی و مایع فراهم می‌کند و باعث بهبود عملکرد جداسازی می‌شود. همچنین، قابلیت تنظیم کارایی جداسازی با تغییر نوع و ترتیب ماده‌های پکینگ در برج وجود دارد.

برج تقطیر پکینگ به دلیل ابعاد کوچکتر و ساختار ساده‌تر در مقایسه با برج سینی دار، هزینه‌های ساخت و نگهداری کمتری دارد. همچنین، قابلیت سازگاری با دبی‌های متفاوت و قابلیت تطبیق با شرایط متغیر به عنوان یک مزیت مهم آن محسوب می‌شود.

از لحاظ خوردگی و تعویض قطعات و تعمیر برج، برج پرشده بسیار انعطاف پذیر است.

برج سینی دار:

 برج سینی دار در فرایندهایی که نیاز به جداسازی دقیق‌تر و کنترل بهتر دما، فشار و میزان مخلوط‌ها دارند، مورد استفاده قرار می‌گیرد. مثال‌هایی از کاربردهای برج سینی دار شامل تصفیه بنزین، تصفیه آب در صنایع شیمیایی و فرایندهای خوراک‌دهی در پالایشگاه‌ها می‌شوند.

 سینی دار با استفاده از سینی‌های خمیده یا صاف، تماس مواد در تمام برج را فراهم می‌کند و فرآیند جداسازی را انجام می‌دهد. انتخاب نوع و ساختار سینی‌ها بر اساس خواص مواد و ویژگی‌های فرآیند صورت می‌گیرد.

 برج سینی دار به دلیل دقت بالا در جداسازی، قابلیت کنترل بیشتر و توانایی کارکرد در فشارها و دماهای بالا، برای فرایندهایی که نیاز به شرایط دقیق دارند، مناسب است.

هرچند برج سینی دار هزینه‌های ساخت و نگهداری بیشتری نسبت به برج تقطیر پکینگ دارد، اما قابلیت ارتقاء و تعمیرات ساده‌تر آن می‌تواند در بلندمدت بازدهی مطلوبی را فراهم کند.

به طور کلی، برج تقطیر پکینگ برای فرایندهایی با تبادل جرم بالا و هزینه کمتر مناسب است، در حالی که برج سینی دار برای جداسازی دقیق و کنترل شرایط فرآیند انتخاب مناسبی است. انتخاب بین این دو برج بستگی به نیازهای خاص فرآیند و مشخصات فیزیکی و شیمیایی مواد واکنش دارد.

اگر بخواهیم از نظر  تلرانس دبی جریان مقایسه کنیم خواهیم دید که برج سینی دار انعطاف پذیری بیشتری دارد.

انواع سینی در طراحی و ساخت برج تقطیر

برای تغییر این متن بر روی دکمه ویرایش کلیک کنید. لورم ایپسوم متن ساختگی با تولید سادگی نامفهوم از صنعت چاپ و با استفاده از طراحان گرافیک است.

1. سینی‌های درپوش حباب دار یا bubble cap:

در این سینی، بخارات از طریق مناذی به داخل یک کلاهک بالا می روند، سپس از شکاف ها یا سوراخ های درپوش خارج می شوند و از طریق مایع اطراف سینی تولید حباب می کنند. بخارات برای اختلاط و انتقال جرم در تماس با مایع، به صورت حباب وارد می‌شوند. سینی های درپوش حباب دار یکی از متداول ترین سینی ها در طراحی و ساخت برج تقطیر به شمار میروند.

2. Sieve tray:

این نوع سینی ها ساده ترین نوع سینی در طراحی و ساخت برج تقطیر  با جریان متقاطع است. سینی شامل سوراخ‌های کوچک گرد و سوراخ‌هایی (⅛ تا 1 اینچی) روی سطح سینی است. بخار از طریق سوراخ‌های کوچک روی کف سینی بالا می‌آید و به روشی نسبتاً یکنواخت از طریق مایع حباب می‌زند. سرعت بخار باعث می شود که مایع از سوراخ ها به سمت پایین جریان پیدا نکند.

3. Valve tray:

دهانه های سینی سوپاپ دار با درپوش های قابل جابجایی پوشانده شده اند که خود را با توجه به جریان بخار تنظیم می کنند. دریچه‌های سینی یا درپوش‌ها با نرخ بخار کم بسته می‌شوند، بنابراین از حرکت مایع از سینی به پایین جلوگیری می‌کنند. با افزایش نرخ بخار، سوپاپ بلند می شود و فضای باز برای جریان بخار نیز افزایش می یابد.

در سینی‌های سوپاپ دار، دهانه‌ها ممکن است بر اساس جریان بخار تغییر کنند. بنابراین سینی‌ها می‌توانند در محدوده وسیعی از نرخ جریان با راندمان جداسازی بالا و انعطاف‌پذیری زیاد کار کنند. به دلیل انعطاف پذیری و قیمت مناسب، سینی های سوپاپ دار را میتوان با سینی های درپوش حباب دار در طراحی و ساخت برج تقطیر جایگزین کرد.  همچنین سطح دهانه برای حفظ تعادل فشار دینامیکی در سراسر صفحه تغییر می کند.

برخی از پارامترهای مؤثر در نحوه ساخت برج تقطیر

جنس دیواره برج

• جنس دیواره برج تقطیر، بستگی به مواد تقطیرشونده دارد. چنانچه این مواد خورنده باشند نمی‌توان از هر متریالی جهت ساخت برج تقطیر استفاده کرد. مواد سازنده برج تقطیر باید به گونه‌ای باشد که بتواند فشار مورد نیاز را تحمل کند. همچنین می‌بایست در برابر دما مقاومت مناسبی داشته باشد. ممکن است دما در یک برج تقطیر به مقدار بسیار بالایی برسد. لذا در انتخاب جنس دیواره برج تقطیر باید دقت زیادی را مدنظر قرار داد.

تأثیر قطر برج بر نحوه ساخت برج تقطیر

• تعیین این پارامتر از تأثیرگذارترین عوامل در نحوه ساخت برج تقطیر است. به طوری که تغییر این پارامتر باعث تغییر در ادامه طراحی می‌شود. لذا تعیین درست و دقیق آن طبق استانداردهای طراحی بسیار مهم است. فاکتور اصلی برای تعیین قطر برج سرعت فاز بخار سیال است که تعیین این مقادیر باید بهینه شوند. تعیین درست قطر، میتواند از وقوع پدیده‌های طغیان و یا افت فشار زیاد جلوگیری کند. در بعضی از برج‌ها نیز برای بهینه‌سازی شرایط قسمت بالا و پایین برج دارای دو قطر متفاوت است. انتخاب الگوی جریان در درون برج، مساحت سینی‌ها و… از فاکتورهایی هستند که به طور مستقیم با قطر برج محاسبه می‌شوند.

تأثیر فاصله سینی‌ها بر نحوه ساخت برج تقطیر

فاصله نامناسب سینی‌ها باعث عدم دستیابی به کیفیت مطلوب محصول می‌شود. در صورتی که سیال مایع نتواند به طور بهینه‌ای با سیال گازی در تماس باشد، انتقال جرم به درستی انجام نمی‌شود. تعیین فاصله سینی‌ها به طور مستقیم با ارتفاع برج مرتبط است. نحوه ساخت برج تقطیر بسیار متأثر از فاصله بین سینی‌هاست. هرچه فاصله سینی‌ها بیشتر باشد در نتیجه افزایش ارتفاع و افزایش هزینه ساخت را خواهیم داشت. فاصله سینی‌ها می‌بایست بهینه شده و از حد خاصی نباید تجاوز کند. افت فشار سیال بر روی سینی‌ها نیز مسئله‌ای است که فاصله، نوع و نحوه قرارگیری سینی‌ها تأثیر بسزایی روی آن دارد.

تعیین رفلاکس

برای دستیابی به کیفیت بالاتر برای محصولات، در اغلب فرایندها از رفلاکس استفاده می‌شود. در صورت تنظیم دقیق رفلاکس، علاوه بر رساندن محصول به کیفیت مطلوب می‌تواند دمای برج را نیز تنظیم کند. زیرا جریان‌های رفلاکس از مبدل‌های حرارتی عبور میکند و دمای آن افت می‌کند. با بازگشت این جریان با دمای پایین‌تر میتواند از افزایش بیش از حد دما جلوگیری کند.

تجهیزات جانبی

برای فراهم آوردن یک شرایط عملیاتی مناسب برای یک برج، تجهیزات دیگری نیز برای این کار نیاز است. ریبویلر و کندانسور از تجهیزات جانبی برج‌ها هستند که این تجهیزات نیز در نحوه ساخت برج تقطیر مدنظر قرار می‌گیرند. عمده کار اصلی این تجهیزات تأمین بار حرارتی مورد نیاز برای سیال است. تعیین سطح، طول و سایر پارامترهای طراحی مبدل‌های حرارتی نیز وابسته به پارامترهای طراحی برج تقطیر هستند.

مشکلات رایج در ساخت برج تقطیر

پدیده طغیان

گاها بر اساس ایجاد اشتباه در محاسبات و طراحی‌ها و یا هنگام ساخت برج تقطیر در کارگاه‌ها و کارخانه‌ها، اختلاف فشار بین دو سینی در برج بیش از حد مجاز می‌شود. با افزایش اختلاف فشار بیش از حد، فاز گاز درون برج از ریزش مایع به سمت پایین جلوگیری کرده و باعث تجمع مایع در سینی بالاتر می‌شود. با افزایش سطح مایع در روی سینی، انتقال جرم در برج کاهش یافته و باعث کاهش راندمان می‌شود. تداوم این مشکل گاهی اوقات سبب خروج مایع از بالای برج شده و می‌تواند خسارات سنگینی به خط تولید وارد نماید.

پدیده ماندگی

در بعضی مواقع، رسیدن سرعت فاز گاز به بیش از حد مجاز، باعث جدا کردن قطرات مایع از سینی زیرین و انتقال آن به سینی بالاتر می‌شود. این امر باعث اختلاط مایع سینی زیرین و فوقانی می‌شود. در نظر نگرفتن سرعت مناسب برای فاز بخار در هنگام طراحی و ساخت برج تقطیر، سبب کاهش سطح انتقال جرم شده و برج را از حالت بهینه دور می‌کند.

پدیده چکه کردن

مشکلات دیگری نیز نظیر پدیده ماندگی، انسداد، مخروطی شدن و… از مواردی است که می‌بایست در طراحی و ساخت برج‌های تقطیر در نظر گرفته شوند. شرکت صنعت آفرین سانیار با تکیه بر دانش منحصربفرد خود و بر پایه طراحی‌های شرکت TOTAL توانسته به بهترین حالت بهینه در طراحی برج تقطیر دست یابد.

ریبویلر و کندانسور در برج تقطیر

پس از اینکه مخلوط خوراک وارد ستون شد، مایع به صورت مخالف در ستون از طریق پکینگ جریان می‌یابد و با جریان بخار در حال افزایش تماس می‌گیرد. مایع پایینی وارد یک بویلر می شود. بویلر یک مبدل حرارتی است که برای تولید بخاری که به سینی پایینی ستون تقطیر می رسد استفاده می شود.سپس یک جریان بخار به ستون باز می گردد و یک جریان به صورت محصول مایع خارج میشود. جریان بخار به سمت بالا جریان می یابد و اجزای فرارتر را جذب میکند. سپس از ستون خارج می شود و وارد کندانسور می شود. پس از مایع شدن بخار، جریان وارد یک درام برگشتی می شود، جایی که به یک جریان محصول و یک جریان برگشتی که به ستون برگردانده می شود، تقسیم می شود. ریبویلر و کندانسور نقش حیاتی در طراحی و ساخت برج تقطیر دارند.

آنالیز حرارتی ریبویلرها

آنالیزهای حرارتی و هیدرولیکی ریبویلرها معمولاً پیچیده تر از مبدل های تک فاز هستند. برخی از عوامل به طور خلاصه عبارتند از:

مایعات به دست آمده از پایین برج تقطیر تقطیر اغلب مخلوط هایی هستند که محدوده جوش بالایی دارند. از این رو، خواص فیزیکی بخش‌های مایع و بخار می‌تواند تغییرات زیادی در سرتاسر بویلر داشته باشند. محاسبات ترمودینامیکی زیادی برای تعیین ترکیبات فاز و سایر خصوصیات داخل بویلر مورد نیاز است. جریان دو فازی در قسمت جوش دیگ بخار و در مورد واحدهای ترموسیفون در خط برگشت به ستون تقطیر رخ می دهد.

نحوه ساخت و طراحی برج تقطیر توسط نرم افزارهای شبیه سازی

با استفاده از برنامه‌های شبیه‌سازی (مانند نرم افزار اسپن)، رویه‌های میانبر مبتنی بر عملیات رفلاکس کل اجازه می‌دهد که حداقل نسبت رفلاکس (R/Dmin) و حداقل تعداد مراحل جداسازی ایده‌آل (Nmin) تعیین شود. استفاده از نسبت رفلاکس واقعی 1.2 برابر حداقل نسبت رفلاکس باعث می شود تعداد بهینه مراحل و همچنین مرحله ورود خوراک مناسب تخمین زده شود.

نحوه ساخت برج تقطیر در صنعت

در یک برج تقطیر، هنگامی که ترکیب جریان بالا و پایین مشخص شد، نقطه شبنم جریان بالا و نقطه جوش جریان پایین ممکن است در فشارهای مختلف تعیین شود. فشار کاری باید انتخاب شود که اختلاف دمای قابل قبولی را بین دستگاه‌های موجود ایجاد کند، زیرا بخار بالای سر باید مایع شود و مایع پایین دوباره بجوشد.

 نحوه ساخت برج تقطیر به فاکتورهای مهمی از غلظت محصول و میزان آن بستگی دارد.مایع برج خنک کننده که برای کندانس استفاده می شود معمولاً در مبنای دمای بدترین حالت دمای تابستان طراحی و تامین می شود. آب شهر، آب رودخانه یا آب سرد ممکن است برای ایجاد دمای خنک کننده کمتر در دسترس باشد. روغن داغ یا هیتر‌های برقی ابزارهای معمولی هستند که برای جوشاندن مجدد استفاده می شوند. از بخار آب جوش نیز برای تامین گرمای مورد نیاز در ریبویلر برج تقطیر استفاده می‌شود.

چرا سامیار؟

– طراحی برج تقطیر مطابق تکنولوژی روز دنیا

– بهینه سازی برج

– ساخت برج تقطیر بر اساس استانداردهای جهانی

– تحویل کالای با کیفیت

– ضمانت کالا و خدمات طولانی مدت

…

سامیار را بیشتر بشناسید

اینجا کلیک کنید

اینجا کلیک کنید

اینجا کلیک کنید

اینجا کلیک کنید

نوشته طراحی و ساخت برج تقطیر  اولین بار در طراحی و ساخت تجهیزات صنایع شیمیایی. پدیدار شد.

ساخت مبدل حرارتی

مبدل حرارتی ابزاری است که برای انتقال حرارت بین دو سیال با دماهای مختلف استفاده می شود. در مبدل های حرارتی در هر دو فرآیند سرمایش و گرمایش استفاده می شوند. ساخت مبدل حرارتی به عنوان یک دستگاه انتقال حرارت، بر مبنای تبادل انرژی حرارتی است که میان یک سال گرم و سرد در اثر تفاوت در دما رد و بدل میشود.در اکثر طراحی مبدل های حرارتی، سیالاتی که برای انتقال حرارت استفاده می شوند از هم جدا شده و با هم مخلوط نمی‌شوند.

ساخت و طراحی مبدل حرارتی عملیات پیچیده‌ای است و نیازمند دانش و مهارت فنی بالایی می‌باشد؛ اما به طور کلی روند ساخت در ادامه شرح داده شده است:

تعیین نیازها: ابتدا باید مشخص شود که این مبدل برای چه شرایطی مورد نیاز است (مانند نوع مایع و دمای ورودی و خروجی).

طراحی مبدل: برای طراحی شامل انتخاب نوع مبدل (دو لوله‌ای، صفحه‌ای، پوسته لوله) و تعیین ویژگی‌های هندسی (تعداد و قطر لوله‌ها، مساحت سطح صفحات و غیره) نیاز به دانش مهندسی دارید که به همین منظور می‌توانید با کارشناسان ما در تماس باشید.

تولید قطعات: مواد مناسب (مانند فولاد ضدزنگ، مس، آلومینیوم و غیره) را با توجه به طراحی ارائه شده توسط مهندس پروژه انتخاب کرده و قطعات مورد نیاز تهیه می‌شود (مانند لوله‌ها، صفحات، لاستیک‌ها و بسترها).

مونتاژ: در این مرحله قطعات به یکدیگر متصل شده و مبدل حرارتی را مونتاژ می‌کنند. مرحله‌ی مونتاژ ممکن است شامل جوشکاری و اتصال قطعات با استفاده از روشهای مناسب باشد.

آزمایش و ارزیابی: مبدل ساخته شده مورد آزمایش قرار داده شده و عملکرد آن تست خواهد شد. ارزیابی می‌تواند از بررسی معیارهایی نظیر ضریب انتقال حرارت، مقاومت فشاری، دبی و دما باشد.

البته همانطور که گفته شد این مراحل یک روند کلی را بیان می‌کنند؛ درحالی که ساخت عملیات پیچیده‌تری دارد و نیازمند اطلاعات دقیق و تخصصی است. جهت کسب اطلاعات بیشتر و طراحی دقیق با متخصصان شرکت صنعت آفرین سامیار در تماس باشید.

کاربرد مبدل حرارتی (از عناوین سایت است.)

سیستم‌های تهویه: مبدل‌های حرارتی در سیستم‌های تهویه و کولرها استفاده می‌شوند؛ با این مکانیزم که حرارت را از هوا یا مایعات جذب می‌کنند.

کاربرد مبدل حرارتی

امروزه مبدل‌‌ها به طور گسترده در گرمایش محیط­های مسکونی، تبرید، تهویه مطبوع، نیروگاه‌ها، کارخانه های شیمیایی، واحدهای پتروشیمی، پالایشگاه های نفت، تصفیه گاز طبیعی و تصفیه فاضلاب استفاده می شوند. نمونه کلاسیک مبدل حرارتی در یک موتور احتراق داخلی یافت می شود که در آن یک سیال در گردش به نام خنک کننده موتور از مسیرهای رادیاتور جریان می یابد و هوا از کنار کویل‌ها عبور می کند که با گرفتن گرما از پره‌های رادیاتور، باعث پایین آمدن دمای آب درحال چرخش میشود. مثال دیگر چاه حرارتی (heat sink) است که یک مبدل است که گرمای تولید شده توسط یک وسیله الکترونیکی یا مکانیکی را به یک محیط سیال که اغلب هوا یا یک سیال مایع است منتقل می کند.

انواع مبدل‌

مبدل‌ حرارتی و انواع آن را میتوان در دسته بندی زیر خلاصه کرد:

دولوله‌ای

پوسته لوله

صفحه‌ای

رادیاتورها و مبدل‌های خورشیدی

کولرهای هوا، چیلرها و کندانسورها

برج های خنک کننده مرطوب

مارپیچی

در ادامه به توضیح چند مورد از این نوع مبدل‌ها خواهیم پرداخت.

در انتخاب نوع مبدل حرارتی باید به چه نکاتی توجه کرد؟

درانتخاب نوع مبدل حرارتی باید به چند نکته توجه کرد که عبارتند از:

نرخ انتقال حرارت: نرخ انتقال حرارت مورد نظر یک عامل مهم در انتخاب مبدل حرارتی است. بستگی به عواملی مانند اختلاف دمای سیالات، ظرفیت تبادل حرارتی مورد نیاز و بازده مورد نظر دارد.

سازگاری سیالات: سازگاری مواد مبدل حرارتی با سیالات درگیر مهم است. برخی از سیالات می توانند خورنده، ساینده یا واکنش پذیر باشند، بنابراین لازم است در ساخت مبدل حرارتی  از موادی استفاده شود که بتواند خواص خاص سیالات را بدون تخریب یا آلودگی تحمل کند.

افت فشار: افت فشار در مبدل حرارتی یکی دیگر از موارد مورد توجه است.در برخی از موارد ممکن است محدودیت هایی در افت فشار مجاز داشته باشند، به ویژه در سیستم هایی با ظرفیت پمپاژ محدود.  در این صورت مهم است که یک مبدل حرارتی را انتخاب کنید که افت فشار را به حداقل برساند و در عین حال الزامات انتقال حرارت را برآورده کند.

محدودیت فضا: فضای موجود برای نصب مبدل حرارتی باید در نظر گرفته شود. طرح های مختلف مبدل حرارتی دارای الزامات فضایی متفاوتی هستند. ضروری است که طرحی جمع و جور انتخاب کنید که بتواند در فضای موجود قرار گیرد و در عین حال انتقال حرارت مورد نیاز را فراهم کند.

تعمیر و نگهداری و تمیز کردن: باید به سهولت نگهداری و تمیز کردن مبدل حرارتی توجه شود. برخی از طرح ها دارای اجزای قابل جابجایی یا دسترسی آسان برای تمیز کردن هستند که می تواند زمان خرابی را کاهش دهد و عملکرد کارآمد را تضمین کند.

ملاحظات هزینه: هزینه اولیه، هزینه های عملیاتی و هزینه های طول عمر مبدل حرارتی باید ارزیابی شود. انواع مختلف مبدل های حرارتی از نظر هزینه متفاوت هستند و عواملی مانند بهره وری انرژی، نیازهای تعمیر و نگهداری و دوام می توانند بر مقرون به صرفه بودن سیستم تأثیر بگذارند.

با در نظر گرفتن این نکات، می توان در مورد نوع مبدل حرارتی که به بهترین وجه با نیازهای آنها مطابقت دارد، تصمیم آگاهانه گرفت و از انتقال حرارت کارآمد و عملکرد بهینه سیستم اطمینان حاصل کرد.

مبدل‌های دولوله‌ای

مبدل های حرارتی دو لوله‌ای ساده ترین مبدل های مورد استفاده در صنایع هستند. از یک طرف، ساخت مبدل دولوله‌ای ارزان است و هزینه‌های نگهداری آن مناسب میباشد که آنها را به انتخاب خوبی برای صنایع کوچک تبدیل می کند و از سوی دیگر، راندمان پایین آنها همراه با فضای زیاد اشغال شده در مقیاس های بزرگ، صنایع مدرن امروزی را به استفاده از مبدل های حرارتی کارآمدتر مانند پوسته و لوله یا صفحه‌ای سوق داده است. با این حال، از آنجایی که این مبدل‌ها ساده هستند و قوانین اساسی برای همه مبدل‌ها یکسان است، از آنها برای آموزش اصول ساخت مبدل به دانشجویان استفاده می شود.

مبدل پوسته و لوله

بافل‌های موجود در این مبدل‌ها برای حمایت از لوله ها، هدایت جریان سیال به لوله ها و به حداکثر رساندن تلاطم سیال در پوسته استفاده می شوند. این بافل‌ها انواع مختلفی دارند و انتخاب شکل، فاصله و هندسه بافل میتواند در انواع متختلف از مبدل‌ها متقاوت باشد. انواع مختلفی از مبدل های پوسته و لوله موجود تا به امروز ارائه شده اند. ساخت مبدل حرارتی پوسته لوله نسبت به دولوله‌ای سخت‌تر است و هزینه بیشتری دارد. در عوض راندمان آنها تا مقدار قابل ملاحظه‌ای از نوع قبلی بیشتر است. به همین دلیل از این نوع مبدل‌ها در صنایع مختلف و بزرگی استفاده میشود.

مبدل صفحه‌ای

این مبدل‌ها از صفحات نازک و کمی جدا از هم تشکیل شده‌اند که دارای سطح بسیار بزرگ و گذرگاه‌های کوچک برای انتقال حرارت هستند. پیشرفت در فناوری واشر و لحیم کاری، مبدل حرارتی صفحه ای را به طور فزاینده‌ای کاربردی کرده است. در مواردی، این مبدل های حرارتی معمولاً از نوع واشر هستند تا امکان جداسازی، تمیز کردن و بازرسی دوره‌ای را فراهم کنند. انواع زیادی از مبدل‌ حرارتی صفحه‌ای با پیوند دائمی وجود دارد، مانند انواع لحیم کاری شده، لحیم کاری خلاء، و صفحات جوشی که اغلب برای کاربردهای حلقه بسته مانند تبرید طراحی می‌شوند. مبدل حرارتی صفحه ای نیز در انواع صفحات مورد استفاده و در چینش انها متفاوت میباشد. برخی از صفحات ممکن است با صفحات فرورفته، یا الگوهای دیگر تولید شوند و برخی دیگر نیز ممکن است دارای باله ها و یا شیارهای ماشینکاری شده باشند.

تکنولوژی ساخت مبدل حرارتی

سیالات درون مبدل های حرارتی با سرعت معینی جریان می یابند تا انتقال گرما را از طریق جابجایی اجباری تسهیل کنند. این جریان سیال منجر به افت فشار ناشی از برخورد با دیواره میشود. راندمان مبدل های حرارتی وابسته به این است که چگونه گرما را نسبت به افت فشاری که متحمل می شوند، انتقال می دهند. فناوری‌های ساخت مبدل حرارتی مدرن افت فشار را به حداقل می‌رساند و در عین حال انتقال حرارت را تا حداکثر بالا برده و سایر اهداف طراحی مانند تحمل فشار بالای سیال، مقاومت در برابر رسوب و خوردگی و امکان تمیز کردن و تعمیرات را برآورده می‌کند.

رسوب در مبدل حرارتی، یک چالش مهم

رسوب زمانی رخ می دهد که ناخالصی‌های سیال روی سطح تبادل حرارتی رسوب کنند. این ناخالصی ها و رسوبشان می تواند اثربخشی انتقال حرارت را به طور قابل توجهی در طول زمان کاهش دهد و ناشی از موارد زیر است:

تنش برشی دیواره کم

سرعت سیال خیلی کم یا خیلی بالا

محصول واکنش رسوب جامد

رسوب گیری مبدل نفت خام

در پالایش نفت خام تجاری، نفت خام تا حدود 350 درجه سانتی‌گراد قبل از ورود به برج تقطیر گرم میشود. مجموعه ای از مبدل های حرارتی پوسته و لوله معمولاً حرارت را بین نفت خام و دیگر جریان های نفتی مبادله می کنند تا نفت خام را قبل از حرارت دادن پیش‌گرم کنند. رسوب در این مبدل ها به دلیل نامحلول بودن آسفالتین رخ می دهد.

رسوب در آب خنک کننده

 سیستم های حاوی آب مستعد رسوب هستند. سیال آب معمولاً دارای مقدار جامدات محلول و جامدات کلوئیدی معلق بالایی است. رسوب موضعی جامدات محلول در سطح تبادل حرارتی به دلیل دمای دیواره بالاتر از دمای سیال رخ می دهد. سرعت سیال کم به جامدات معلق اجازه می دهد تا روی سطح تبادل حرارتی بنشینند. آب خنک کننده معمولاً در سمت لوله مبدل پوسته و لوله قرار دارد زیرا تمیز کردن آن آسان است. برای جلوگیری از رسوب، طراحان معمولاً اطمینان حاصل می کنند که سرعت آب خنک کننده بیشتر یک میزان مشخص است و دمای سیال نیز از بالاتر از حدی نرود.

شرکت صنعت آفرین سامیار با تکیه بر دانش فنی متخصصین به همراه کسب رضایت از مشتریان خود، آماده طراحی و ساخت مبدل حرارتی مورد نیاز در صنایع مختلف می‌باشد. جهت مشاوره می‌توانید با کارشناسان مجموعه در تماس باشید.

نوشته مبدل حرارتی اولین بار در طراحی و ساخت تجهیزات صنایع شیمیایی. پدیدار شد.